Pour ses 25 ans d’existence, la marque portugaise de casque moto Nexx nous a ouvert les portes de son unique usine à Amoreira da Gândara. Aujourd’hui, le fabricant lusitanien de casques est l’un des derniers avec Nolan, Schuberth et Shark à les produire entièrement en Europe.
Si le marché du casque tend à se délocaliser de plus en plus en Asie par souci de coût de production, Nexx fait partie des dernières colonnes de la fabrication 100% européenne. Depuis 2001, année de sa création, le fabricant portugais n’a cessé de se créer son identité à la fois unique par ses collections vintage et urbaine, par ses collaborations avec Swarovski ou encore Hugo Boss. Aujourd’hui, Nexx est distribué à l’international et compte bien continuer sur sa lancée tout en gardant sa production dans le pays des Œillets.
Entrée de l’usine Nexx
C’est à une demi-heure au nord d’Aveiro, dans une zone industrielle très discrète, que se cache le complexe de production Nexx. Quatre bâtiments, 270 employés, et une seule règle : tout faire sous le même toit.
C’est Mirko et Joao, nos guides du jour, qui nous accueillent à l’entrée du site pour nous faire découvrir les coulisses d’une fabrication que la marque revendique de bout en bout — de la fibre brute au casque fini, prêt à être expédié dans soixante pays.
Nexx : production européenne assumée et revendiquée
Avec près de 100 000 casques produits chaque année, Nexx affiche une santé industrielle que beaucoup lui envient. La marque portugaise s’est taillée une place solide sur le segment haut de gamme, en jouant la carte de la différenciation par la main d’œuvre, là où d’autres misent sur les volumes. Si l’essentiel de ses ventes se concentre en Europe qui est son marché originel, la distribution dans une soixantaine de pays témoigne d’une ambition internationale bien réelle. Un développement qui se fait sans précipitation, fidèle à la philosophie du fabricant litunésien qui préfère maîtriser chaque étape plutôt que de grandir trop vite au détriment de ce qui fait sa réputation.
Un événement qui a beaucoup marqué Nexx dans cette idée de développement trop rapide est le sinistre qui a touché un pavillon de l’usine en 2018. La partie ravagée concernait la création même du casque, c’est-à-dire la production des coques en carbone et en fibre de verre. Cet incendie ravageur a permis à Nexx de rebondir encore plus fort avec une reprise de sa production seulement un mois après, avec un total de quatre autres casques dévoilés par le fabricant la même année.
Incendie au pavillon 4 de Nexx en 2018
Ce choix de rester au Portugal n’est pas qu’une question de tradition ou d’attachement au territoire. C’est avant tout une décision stratégique assumée. Produire localement permet à Nexx de garantir une traçabilité totale de ses produits, du respect strict des normes de sécurité européennes et une constance dans la qualité qui serait beaucoup plus difficile à maintenir avec des sous-traitants situés à l’autre bout du monde. La proximité avec les marchés européens offre aussi une réactivité logistique précieuse : délais de livraison réduits, meilleur contrôle de la chaîne de production, flexibilité accrue en cas de modification ou d’adaptation d’un modèle. Comme le résume André Varandas, directeur marketing de la marque : « Notre objectif est de concurrencer sur la valeur, pas sur le prix. » Une position qui n’est tenable que si chaque maillon de la chaîne est maîtrisé de bout en bout ce qui est montré à chaque étape de la visite d’usine.
Devanture de l’usine Nexx
À cela s’ajoute une démarche de durabilité qui renforce encore ce positionnement premium. Produire en Europe, c’est aussi s’inscrire dans des pratiques industrielles plus responsables, soumises à des réglementations environnementales strictes que beaucoup de pays asiatiques ne connaissent pas. Le label « Made in Europe » n’est pas qu’un argument marketing chez Nexx puisqu’il s’agit avant tout d’ un engagement qui se traduit concrètement dans les choix de matériaux, les processus de fabrication et les relations avec les fournisseurs.
Made in Portugal à l’honneur
Le complexe Nexx est composé de quatre pavillons, chacun consacré à une étape précise de la production. Les bâtiments 3 et 4 sont essentiels puisqu’ils abritent la création de la coque du casque.
Les pavillons 3 (blanc) et 4 (gris)
Dans le troisième pavillon, les employés sont répartis dans trois espaces. Le premier accueille les matières premières, dont 95 % proviennent du Portugal, avec des fournisseurs situés à moins de 50 kilomètres de l’usine. C’est également ici que sont préparées les feuilles de fibre de verre et de fibre de carbone par huit spécialistes. Il est d’ailleurs intéressant de noter que même les coques en thermoplastique — utilisées sur les modèles d’entrée de gamme — sont produites au Portugal, confiées à un fournisseur local qui travaille en étroite collaboration avec les équipes de Nexx. Un choix délibéré qui s’inscrit dans cette logique de circuit court et de contrôle qualité permanent.
Coupage des matériaux avant la conception de la fibre de verre / fibre de carbone
Dans cette première pièce sont donc stockées les matières premières et coupées par la suite à la main
Dans la pièce suivante, ces feuilles sont appliquées une à une sur les moules afin de former la structure du futur casque. Enfin, dans la dernière salle, les moules passent dans une machine spécifique : ils sont imprégnés de résine puis chauffés à 120°C grâce à un système de ballon qui se gonfle et se dégonfle rapidement pour exercer une pression constante.
La cuisson de la coque par un ballon est une technique qui permet d’avoir une coque bien cuite de manière uniforme
Cette étape permet d’obtenir une première version de la coque. Le quatrième pavillon est consacré aux finitions de cette coque. Les opérateurs retirent les résidus de résine avant d’appliquer deux nouvelles couches, chacune suivie d’un ponçage manuel. Un processus long qui explique le prix supérieur des casques en fibre. « C’est pourquoi un casque en fibre de verre ou en carbone est plus cher qu’un casque en plastique. Pour ces derniers, une machine injecte directement le plastique afin de former la coque », explique Mirko Nagler, directeur commercial et marketing de Nexx.
Sur cette photo, l’employé enlève les résidus de résine sur les coques en fibres chauffées par le système de ballon
Le nom de la méthode utilisé pour faire ces couches de vernissage sur les casque est le sanding.
Voici les coques en fibre de carbone une fois le processus terminé
Ce niveau d’exigence se retrouve aussi dans l’organisation du travail. Si la grande majorité des équipes travaille en horaires classiques, certains secteurs spécifiques de l’usine fonctionnent en shifts continus, 24 heures sur 24. C’est notamment le cas des étapes les plus techniques, celles où interrompre un cycle de production pourrait compromettre la qualité du résultat final. Un détail d’organisation qui en dit long sur le sérieux avec lequel Nexx aborde la question de la régularité et de la constance dans la fabrication.
De la peinture à l’assemblage
La visite se poursuit dans les deux premiers pavillons du complexe. Le deuxième bâtiment est principalement dédié au stockage des matériaux et des EPS, ces mousses internes qui absorbent l’énergie lors d’un choc.
Joao Pepel, notre guide, devant le pavillon 2
Comme on peut le voir sur cette photo, ce pavillon est en grande partie dédié au stockage de différents matériaux
Les EPS blanc, ceux-ci sont moins chers simplement d’un point de vu de couleur
Nexx a d’ailleurs supprimé l’utilisation de colle pour fixer ces éléments, permettant d’économiser environ huit tonnes par an tout en améliorant la conception intérieure de l’EPS et ses capacités d’absorption.
Le premier pavillon est consacré aux dernières étapes : peinture, décoration et assemblage. Après une première préparation et un vernissage, les casques passent entre les mains des spécialistes. « Sur les modèles en fibre de carbone, chaque ligne du design est réalisée à la main par nos peintres avec des aérosols très précis », précise Mirko Nagler.
Cet employé s’occupe des fameuses lignes à l’aérosol faites main.
Derrière le peu de machine dans l’usine, ce sont bien des humains qui vérifient chaque pièce pour être sûr qu’aucun ratés ou décalages ne soit présent.
Les couleurs principales peuvent être appliquées avec des machines, mais les détails et les finitions restent réalisés manuellement (ndlr : c’est encore le cas chez l’ensemble des fabricants de casques). Les décorations sont ensuite posées au millimètre près avant l’assemblage final. Les opérateurs installent alors les visières, les EPS, les sangles et les différents rembourrages. Cette partie représente l’un des secteurs les plus importants de l’usine avec plus de 50 employés. Les gestes sont rapides mais précis : en quelques secondes, une coque brute devient un casque complet, avant de recevoir ses derniers contrôles, ses stickers et les ultimes vérifications. La masse salariale, difficile à réduire dans l’univers du casque, fait partie des raisons pour lesquelles un casque moto de bonne qualité est finalement assez cher.
La partie couture de l’usine regroupe plus de 50 employés à plein temps.
Chaque couture est fait main sur ces appareils JUKI montrant que chaque casque est en quelque sorte unique !
L’assemblage des coutures à la coques des casques
Les derniers détails ou imperfections sont vérifiés par deux équipes d’environ dix personnes pour s’assurer que chaque casque s’approche le plus possible de la perfection.
La visite se termine dans la salle d’essai de collision, indispensable pour obtenir l’homologation ECE 22.06. Comme toutes les autres étapes, ces tests sont réalisés directement sur place, permettant à Nexx d’obtenir rapidement des retours et de modifier ses produits si nécessaire. Cette maîtrise complète du processus représente la véritable force de Nexx. Concentrer l’intégralité de la chaîne de production sous un même toit, c’est la garantie de pouvoir corriger un défaut en quelques heures plutôt qu’en quelques semaines — un avantage concurrentiel que beaucoup de marques ayant fait le choix de la délocalisation ne peuvent tout simplement plus s’offrir.
La machine sur la photo est capable de faire tomber un poids sélectionné à plus de 4 mètres de haut.
Comme on peut le voir, le casque utilisé comme « cobaye présente bien un choc mais pas de perforation complète. Au moins si vous portez du Nexx, vous savez que c’est du solide maintenant
Encore une autre machine de test qui permet de simuler un autre choc, cette fois-ci plus frontal.
La visite de l’usine des casques Nexx permet de constater que la fabrication de ces équipements est toujours possible et même viable en Europe
Dans un secteur où la fabrication européenne devient rare, la marque portugaise continue de défendre un savoir-faire basé sur la précision, le travail manuel et l’expertise de ses 270 employés. Une équipe qui, à en juger par l’atmosphère qui règne sur le site, semble partager la même conviction que la direction : que la qualité ne se négocie pas, et que le meilleur moyen de la garantir reste encore de la fabriquer soi-même, chez soi.